關(guān)于濕法造粒的有機(jī)肥工藝基本流程簡述如下：

1.發(fā)酵工藝

以20噸牛糞、10噸雞糞、20噸豬糞為原料，添加生物菌種，發(fā)酵溫度控制在50-60℃。發(fā)酵后，顏色為深棕色，沒有糞便氣味，但有堆肥氣味。沼氣收集后通過水封罐和阻火器進(jìn)入沼氣鍋爐燃燒，為發(fā)酵單元、造粒、干燥等單元提供熱量。

（圖：有機(jī)肥生產(chǎn)線）

2.復(fù)合工藝段

（1）粉碎

粉碎原料（稻草、稻草、豆餅、骨粉、蹄角粉等），同時(shí)粉碎無機(jī)肥。

（2）原料配制與混合

有機(jī)和無機(jī)原料的配方根據(jù)不同系列的產(chǎn)品進(jìn)行混合。在攪拌機(jī)里攪拌均勻。如果比例為12%，約為12噸。

（3）水分控制

添加高C/N比、低泥炭含水量的秸稈粉或有機(jī)材料。添加量為6噸木炭/天、6噸草碳/天和18噸稻草/天。處理后的原料含水率為60%-65%，C/N比為20-30。添加的物質(zhì)須完全破碎。

3.造粒工藝

（1）粉碎

發(fā)酵和儲(chǔ)存1天后，將其粉碎，并干燥、粉碎和篩選發(fā)酵的有機(jī)物。

（2）配制和混合

在有機(jī)肥生產(chǎn)過程中，根據(jù)不同的土壤條件和不同的作物，添加無機(jī)養(yǎng)分、濃縮有機(jī)質(zhì)和微量元素礦物質(zhì)，使肥料中含有植物生長所需的多種營養(yǎng)元素，如氮、磷、鉀、鈉、錳、鋅、銅、，根據(jù)配方，氮、磷、鉀和發(fā)酵料通過計(jì)算機(jī)混合，并輸送至造粒機(jī)進(jìn)行造粒。有機(jī)和無機(jī)原料的配方根據(jù)不同系列的產(chǎn)品進(jìn)行混合。在攪拌機(jī)里攪拌均勻。如果比例為12%，約為12噸。

（圖：新型有機(jī)肥造粒機(jī)）

（3）顆?；?

由于生物肥料的生產(chǎn)以有機(jī)質(zhì)為主，纖維素較多，成型條件差，加上具有造肥功能的活菌的加入，生產(chǎn)過程不適合接觸高溫等。在有機(jī)生物肥料的生產(chǎn)中，采用了一種新型的濕法造粒有機(jī)肥料專用造粒機(jī)。制粒后，物料通過帶式輸送機(jī)送至干燥器進(jìn)行干燥。粒徑3.0-4.0mm，制粒率大于70%。

（4）烘干

在生物肥料的生產(chǎn)過程中，不僅成型顆粒的含水量一般超過指標(biāo)，需要低溫干燥，而且發(fā)酵后的有機(jī)物料含水量約為30%~40%，造粒后的顆粒含水量一般在15%~20%之間。肥料質(zhì)量指數(shù)的含水量要求小于14%，需要干燥。因此，干燥段是生物肥料生產(chǎn)過程中常用的工序，直接影響產(chǎn)量、質(zhì)量和能耗。合理選擇干燥器的型號(hào)和規(guī)格，控制工藝條件是重要的。

為避免干燥過程中溫度過高導(dǎo)致有效活菌死亡，材料的干燥溫度不得高于60℃（一般為50℃）。因此，與材料接觸的熱空氣溫度應(yīng)根據(jù)材料的含水量而變化，一般不超過130℃。分段控制熱風(fēng)溫度，不僅可以提高熱效率，還可以避免有效活菌的死亡。根據(jù)這些特點(diǎn)，更適合選擇適合低溫低水分干燥的帶式干燥機(jī)，并能控制熱風(fēng)溫度，確保物料溫度在整個(gè)干燥過程中不高于規(guī)定溫度。

機(jī)器尾部可增加自然風(fēng)冷段，物料干燥后立即冷卻，起到一機(jī)多用的作用。適用于透氣性好的顆粒狀生物肥料的干燥，物料干燥穩(wěn)定均勻，顆粒不受損傷，可調(diào)節(jié)停留時(shí)間和加料速度，達(dá)到較好的干燥效果。由于大部分熱空氣可以回收，熱效率高，沼氣鍋爐提供的蒸汽可以作為熱源。

干燥機(jī)前部設(shè)有一段二次造粒區(qū)，物料可在二次造粒區(qū)內(nèi)實(shí)現(xiàn)二次造粒。然后材料通過提升板提升并完全干燥。濕熱空氣通過管道通過排氣扇從干燥器尾部抽出，進(jìn)入沉淀室進(jìn)行沉淀。尾氣經(jīng)沉淀后通過洗滌塔噴淋降塵。噴淋水由水泵抽出循環(huán)使用。經(jīng)過二次降塵處理后，尾氣通過煙囪排入大氣。

（5）冷卻

干燥后的物料通過帶式輸送機(jī)送至冷卻器進(jìn)行冷卻。在冷卻過程中，自然空氣由風(fēng)機(jī)通過管道送至冷卻器，對(duì)物料進(jìn)行冷卻。冷卻器中的風(fēng)向?yàn)槟媪?。通過風(fēng)機(jī)和管道泵入沉淀室的尾氣作為干燥尾氣處理后排入大氣。

冷卻后的材料進(jìn)入篩網(wǎng)。粉碎后，大顆粒物料和篩過的粉末進(jìn)入返回帶，并被輸送至造粒機(jī)重新造粒。成品進(jìn)入自動(dòng)包裝系統(tǒng)進(jìn)行包裝。